Мы запускаем рассылку об украинском IT-комьюнити. Оставьте email, чтобы понимать больше. Премьера — скоро!
Спасибо! На указанный адрес отправлено письмо для подтверждения подписки.
Hot! dev.media шукає менеджера з продажу спецпроєктів

Первопечатник из Днепра. Выходец из "Ноосферы" занял нишу в самом дорогом и сложном сегменте 3D печати

Выходец из «Ноосферы» Сергей Аджамский создал компанию, которая снабжает изделиями 3D-печати крупнейшие предприятия авиационной и ракетостроительной отрасли, оборонпрома и космические стартапы.

Оставить комментарий
Первопечатник из Днепра. Выходец из "Ноосферы" занял нишу в самом дорогом и сложном сегменте 3D печати

Выходец из «Ноосферы» Сергей Аджамский создал компанию, которая снабжает изделиями 3D-печати крупнейшие предприятия авиационной и ракетостроительной отрасли, оборонпрома и космические стартапы.

Несколько лет назад, когда мы впервые общались с Сергеем, интервью о применении новых материалов в ракетно-космической отрасли так и не получилось. Причина — консерватизм и нежелание представителей традиционных SpaceTech из государственного сектора переходить на новые материалы и сотрудничать с небольшой исследовательской компанией, которая уже тогда не только печатала металлы, но и сама производила 3D-принтеры. Нет фактажа — нет и публикации.

Сейчас картина радикальным образом изменилась. По словам Сергея Аджамского, его ООО «Аддитивные лазерные технологии Украины» (АЛТУ) имеют производственные или исследовательские контракты с 80% предприятий ГКАУ, «Укроборонпрома» и ведущими космическими стартапами.

Сергей Аджамский и его принтеры

Как Илон Маск спас репутацию 3D-печати

«Вначале было очень тяжело, потому что многие воспринимали печать металлов, как что-то очевидное невероятное. Исторически так сложилось, что в СССР была развита порошковая металлургия — горячее спекание порошков, в результате получалась рыхлая структура, которая по факту называлась металлом, но сильно отставала по прочности. Когда люди видели у нас порошок, говорили, что это порошковая металлургия, и приходилось им долго доказывать, что аддитивная технология — совсем другая. Это локальное плавление порошка, с формированием прочной, надежной структуры правильной формы и направленности зерна», — рассказывает Сергей Аджамский. 

Репутацию 3D-печати в украинском SpaceTech спас не кто иной, как Илон Маск, в 2014 году напечатавший на 3D принтере двигатель Super Drасo для корабля Dragon 2, а через год доказавший их успешное применение. Свою лепту также внесла необходимость импортозамещения, с которой столкнулись украинские стратегические предприятия после разрыва экономических связей с РФ.

Ракетостроительная отрасль Украины сейчас пребывает в довольно плачевном состоянии. Во многих случаях, даже если сохранились люди, умеющие изготовить какие-то детали, оборудование уже исчерпало себя или было утрачено. Многие спецсплавы завозились из России, и теперь их отсутствие тормозит восстановление производства ракетной техники. 

В этой ситуации ведущие предприятия отрасли, такие как КБ «Южное» последние 5 лет пытались возродить утраченное с помощью аддитивных и других технологий. И это также дало понимание, что в современных SpaceTech 3D-принтинг должен сыграть ключевую роль, чтобы закрепить старые успехи на новом технологическом уровне.

Разрабатывал изделия для Noosphere Venture

К тому времени Сергей Аджамский после окончания физтеха Днепровского национального университета возглавлял подразделение корпорации «Ноосфера» Макса Полякова, которое занималась проектированием и изготовлением изделий космической тематики.

Стояла задача быстро и качественно изготовить определенную номенклатуру ракетных изделий. Но в процессе поиска изготовителей выяснилось, что существующие технологии частично утеряны и подразумевают очень длительную подготовку к производству. К тому же они очень дорогие.

Начали искать альтернативные технологии. На то время в мире были лишь единичные случаи использования аддитивных технологий в ракетостроении. Но у Сергея Аджамского и «Ноосферы» все получилось.

По словам Сергея, тот проект стал для него огромным стимулом, приоткрывшим завесу возможностей, которые дают технологии 3D печати, и «пинком» к занятию бизнесом. Он ушел из «Ноосферы», создал собственную компанию и начал сам производить 3D-принтеры и изделия с их помощью. Тем более, что все необходимые знания — базовое ракетостроительное образование и опыт работы в области лазерной техники и оптоэлектроники —  у него уже были.

«Уже доказано, что 3D-печать по своим механическим и физико-техническим свойствам не уступает классическому литью. Более того, если правильно подобрать технологические параметры печати, то в некоторых случаях напечатанные детали превосходят по механическим свойствам аналогичные, изготовленные литьем, и дают прирост до 10% по некоторым показателям. Конечно, следует понимать условия эксплуатирования изделия, а также условия, в которых они изготовлены. Но сам процесс однозначно будет не хуже.

Демонстрационная модель камеры сгорания жидкостного ракетного двигателя напечатанная на 3D принтере

Если изготавливать изделия методом аддитивных технологий, у вас открывается очень широкий занавес под названием топологическая оптимизация и генеративный дизайн. Это две ключевых технологии, основанные на машинном вычислении. С помощью мощных вычислительных комплексов можно оптимизировать изделие под те эксплуатационные данные, в которых они будут установлены и проектировать детали нового поколения.

Мы закладываем необходимые эксплуатационные характеристики, направления нагрузок, температуры и среду, в которой будет работать деталь.  Если нужно, считаем гидрогазодинамические процессы для изделия. И машина за миллионы итераций убирает ненужные в этом деле части. Классические методы производства — обработка резанием, давлением, литьем никогда не сделают такое, а с помощью 3D печати — можно», — говорит Сергей.

На столе перед ним полтора десятка деталей, выполненных аддитивным методом. Примерно треть из них имеют отношение к ракетостроению. Раскрывать применение и заказчика большинства из них владелец АЛТУ не имеет права, но указывает на демонстрационный образец камеры жидкостного ракетного двигателя в разрезе.

Или, к примеру, авиационный кронштейн, который держит лонжерон крыла. Изготовленный традиционным методом фрезерования, такой весит 154 г и оставляет после себя много отходов.   С помощью 3D-печати удалось сократить его массу до 26 г (на 83%), сохранив все необходимые характеристики. Если учесть, что на каждом крыле таких кронштейнов пару десятков, экономия веса на одной лишь детали получается около 5 кг.

Изделия аддитивных технологий. На заднем плане авиакронштейны (см. текст)

Пока к аддитивным технологии прибегают, в основном, для изготовления деталей сложной конфигурации. Простые делают традиционными способами. Но хотя на глобальном рынке печати металлов Украина занимает ничтожную долю, для удовлетворения даже внутреннего рынка необходимо расширять производство и обучать конструкторов, которые умеют оперировать такими технологиями.

Про конкуренцію, ейджизм, працевлаштування, фейки та навчання.

«Стас IT-глаз» з черговою гарячею темою ІТ-курси в Україні.

Мы запускаем рассылку об украинском IT-комьюнити. Оставьте email, чтобы понимать больше. Премьера — скоро!
Спасибо! На указанный адрес отправлено письмо для подтверждения подписки.

Хотите сообщить важную новость? Пишите в Telegram-бот

Главные события и полезные ссылки в нашем Telegram-канале

Обсуждение
Комментариев пока нет.