Как устроено производство крупнейшего украинского производителя электроники Ajax Systems. Репортаж

Все гаджеты, хабы, сенсоры, умные розетки, производятся на двух заводах полного цикла в Киеве. Один из них расположен на Куреневке. Другой — на Бориспольской. В общей сложности на этих двух локациях трудятся 930 людей. Это добрая половина всего штата Ajax, куда входят еще три украинских R&D центра, продажи, маркетинг и другие подразделения.

Второй завод на Бориспольской — немного меньше, чем на Куреневке. Там работает примерно 35% от общего числа заводского персонала.   

В целом производственные мощности обеспечивают выпуск 47 различных устройств. 

Начнем куреневскую экскурсию. Первый этап — SMT-линии

Это автоматизированнные линии поверхностного монтажа, где на платы наносятся микрокомпоненты. На Куреневке таких несколько. Не так давно Ajax проинвестировал $2 млн в две новых линии Yamaha, производительность каждой из которых — 60 тысяч нанесенных на платы компонентов в час. 

Кстати, в общей сложности на двух локациях предприятие может обеспечивать производительность поверхностного монтажа на уровне 220 тысяч в час. 

 

 

 

Помимо новеньких Ямах на Куреневке для мелкосерийных партий стоит и относительно старенькое оборудование Mirae.

Кстати, у этого «станка» интересная история. Его аяксовцы купили у львовского завода «Электрон», который должен был обеспечить выпуск специальных портативных гаджетов-гидов-переводчиков для гостей Евро-2012. Тогда была собрана целая линия. Но никакие гиды так и не вышли с конвейера.

Селективная пайка

Следующий цех — селективной пайки плат. Здесь тоже постепенно происходит автоматизация. Вот первая закупленная линия, стоящая  примерно 360 тысяч долларов. Впоследствии линий будет больше.

Но это не означает, что специалистов селективной пайки (монтажников РЭА) в Ajax уменьшится. Они будут сосредоточены на более требовательных задачах. Сейчас их чуть больше ста.

После монтажа всех компонентов платы отправляются на нанесение влагозащиты, они лакируются и сушатся. 

После этого платы должны быть протестированы на работоспособность и отсутствие изъянов. 

 

 

 

Сборка гаджетов

И вот теперь платы готовы отправиться на конвейерную линию сборки, после прохождения которой уже можно будет увидеть готовое устройство.

 

 

 

В качестве аккумуляторов используются Duracell и Panasonic. Брак — 1 батарейка из тысячи.

В конце каждой сборочной линии сидит специальный контроллер, который выборочно выбирает любые устройства из партии, разбирает, проверяет их на качество сборки.

Здесь хабы и контроллеры подключаются к питанию, проверяются на работоспособность. Тест каждого гаджета длится 2-4 часа. Иногда 6.

Для моушен-детекторов есть специальные тест-румы.

А вот лотки для брака.

Кстати, везде расклеены вот такие «памятки». Как нужно одеваться на производстве.

«Ти — лице компанії!»

Финальный тест и упаковка

Финальный этап — проводится проверка качества устройств: как они собраны, как визуально выглядят, как работают кнопки, переключатели. Все это должны протестировать сотрудники на нескольких линиях.

 

 

 

Последняя линия — упаковочная. Тут готовые устройства кладут в коробочки и маркируют коробки в зависимости от рынка сбыта.