Виходець із «Ноосфери» Сергій Аджамський створив компанію, яка постачає вироби 3D-друку найбільшим підприємствам авіаційної та ракетобудівної галузі, оборонпрому і космічним стартапам.
Виходець із «Ноосфери» Сергій Аджамський створив компанію, яка постачає вироби 3D-друку найбільшим підприємствам авіаційної та ракетобудівної галузі, оборонпрому і космічним стартапам.
Кілька років тому, коли ми вперше спілкувалися з Сергієм, інтерв’ю про застосування нових матеріалів в ракетно-космічній галузі так і не вийшло. Причина — консерватизм і небажання представників традиційних SpaceTech з державного сектора переходити на нові матеріали й співпрацювати з невеликою дослідницькою компанією, яка вже тоді не тільки друкувала метали, а й сама виробляла 3D-принтери. Немає фактажу — немає і публікації. Зараз картина радикально змінилася. За словами Сергія Аджамського, його ТОВ «Адитивні лазерні технології України» (АЛТУ) мають виробничі або дослідницькі контракти з 80% підприємств ДКАУ, «Укроборонпрому» і провідними космічними стартапами.
«Спочатку було дуже важко, багато хто сприймав друк металів, як щось очевидне неймовірне. Історично так склалося, що в СРСР була розвинена порошкова металургія — гаряче спікання порошків, у результаті чого виникала пухка структура, яка за фактом називалася металом, але сильно відставала за міцностю. Коли люди бачили у нас порошок, говорили, що це порошкова металургія, і доводилося їм довго доводити, що адитивна технологія — зовсім інша. Це локальне плавлення порошку, з формуванням міцної, надійної структури правильної форми й спрямованості зерна», — розповідає Сергій Аджамський.
Репутацію 3D-друку в українському SpaceTech врятував не хто інший, як Ілон Маск, коли у 2014 році надрукували на 3D принтері двигун Super Drасo для корабля Dragon 2, а через рік було доведено їх успішне застосування. Свій внесок також зробила необхідність імпортозаміщення, з якою зіткнулися українські стратегічні підприємства після розриву економічних зв’язків з РФ.
Ракетобудівна галузь України зараз перебуває у доволі жалюгідному стані. У багатьох випадках, навіть якщо збереглися люди, які вміють зробити якісь деталі, обладнання вже вичерпало себе або було втрачено. Багато спецсплавів завозилося з Росії, і тепер їх відсутність гальмує відновлення виробництва ракетної техніки.
У цій ситуації провідні підприємства галузі, такі як КБ «Південне», останні п’ять років намагалися відродити втрачене за допомогою адитивних та інших технологій. І це також дало розуміння, що в сучасних SpaceTech 3D-принтинг має зіграти ключову роль, щоб закріпити старі успіхи на новому технологічному рівні.
На той час Сергій Аджамський після закінчення фізтеху Дніпровського національного університету очолював підрозділ корпорації «Ноосфера» Макса Полякова, яка займалася проєктуванням та виготовленням виробів космічної тематики.
Стояло завдання швидко і якісно виготовити певну номенклатуру ракетних виробів. Але в процесі пошуку виробників з’ясувалося, що існуючі технології частково втрачені та мають дуже тривалу підготовку до виробництва. До того ж вони дуже дорогі.
Почали шукати альтернативні технології. На той час у світі були лише поодинокі випадки використання адитивних технологій в ракетобудуванні. Але у Сергія Аджамського і «Ноосфери» все вийшло.
За словами Сергія, той проєкт став для нього величезним стимулом відкрити завісу можливостей, які дають технології 3D друку, і «стусаном» до заняття бізнесом. Він пішов з «Ноосфери», створив власну компанію і почав сам виробляти 3D-принтери й вироби за їх допомогою. Тим більше, що всі необхідні знання — базова ракетобудівна освіта і досвід роботи в галузі лазерної техніки та оптоелектроніки — у нього вже були.
«Вже доведено, що 3D-друк за своїми механічними та фізико-технічними властивостями не поступається класичному литтю. Більш того, якщо правильно підібрати технологічні параметри друку, то в деяких випадках надруковані деталі перевершують за механічними властивостями аналогічні, виготовлені литтям, і дають приріст до 10% за деякими показниками. Звичайно, слід розуміти умови експлуатування виробів, а також умови, в яких вони виготовлені. Але сам процес однозначно буде не гіршим.
Якщо виготовляти вироби методом адитивних технологій, у вас відкривається дуже широка завіса під назвою «топологічна оптимізація і генеративний дизайн». Це дві ключові технології, засновані на машинному обчисленні. За допомогою потужних обчислювальних комплексів можна оптимізувати виріб під ті експлуатаційні дані, в яких вони будуть встановлені, і проєктувати деталі нового покоління.
Ми закладаємо необхідні експлуатаційні характеристики, напрямки навантажень, температури та середовища, де працюватиме деталь. Якщо потрібно, обраховуємо гідрогазодинамічні процеси для виробу. І машина за мільйони ітерацій прибирає непотрібні у цій справі частини. Класичні методи виробництва — обробка різанням, тиском, литтям ніколи не зроблять таке, а за допомогою 3D друку — можна», — каже Сергій.
На столі перед ним півтора десятка деталей, виконаних адитивним методом. Приблизно третина з них мають відношення до ракетобудування. Розкривати застосування і замовника більшості з них власник АЛТУ не має права, але вказує на демонстраційний зразок камери рідинного ракетного двигуна в розрізі.
Або, наприклад, авіаційний кронштейн, який тримає лонжерон крила. Виготовлений традиційним методом фрезерування, він важить 154 г і залишає після себе багато відходів. За допомогою 3D-друку вдалося скоротити його масу до 26 г (на 83%), зберігши всі необхідні характеристики. Якщо врахувати, що на кожному крилі таких кронштейнів пару десятків, економія ваги на одній лише деталі виходить близько 5 кг.
Поки до адитивної технології вдаються, в основному, для виготовлення деталей складної конфігурації. Прості роблять традиційними способами. Але хоча на глобальному ринку друку металів Україна посідає мізерну частку, для задоволення навіть внутрішнього ринку необхідно розширювати виробництво і навчати конструкторів, які вміють оперувати такими технологіями.
